打开安健精工集团的智慧工厂驾驶舱界面，屏幕上显示着几组实时数据：在制订单数量、设备运行状态、关键工序的进度节点、当日检验合格情况。车间管理人员不必走进现场，就能对生产节奏做出判断。
这套系统由集团旗下苏州数孪数字科技有限公司开发。2021年成立至今，数孪数字科技承担了集团内部多项数字化改造任务，也把这套能力输出给了外部客户。
集团的数智化改造并非从对外销售开始，而是从内部管理入手。
第一步是把纸质流程搬到线上。此前，图纸评审、工艺确认、检验记录分散在不同的表格与文件中，一个项目的信息要查完整，往往需要问上好几个人。集团把这些环节整合进同一套系统：图纸版本、评审意见、工艺参数、检测数据按项目归档，任何一个节点都能追溯到具体的修改记录。
第二步是设备数据的采集。精密模型车间的加工设备、检测设备逐步接入数据采集模块，设备运行时长、停机原因、校验周期被自动记录。设备临近校验周期时，系统会提前提示，避免因设备状态波动影响加工精度。这些数据最终汇总到智慧工厂驾驶舱的可视化界面上，供管理层与项目团队共同使用。
在对外业务中，数字孪生技术的应用场景正在从展示走向生产。
集团数字孪生板块目前提供3D产品功能互动、3D虚拟数字展厅、VR工厂实景漫游、VR虚拟仿真培训、3D数字孪生工厂与智慧工厂驾驶舱等业务。其中VR虚拟仿真培训的用途较为具体：新员工在虚拟环境中熟悉设备操作流程，把标准动作练熟之后再上机，可以减少实际操作中的失误。远程参观展示系统则在客户审核环节发挥作用，客户不必到场，通过三维场景即可查看生产环境与设备布置。
数字化工具本身不产生价值，只有与制造环节咬合起来才有意义。集团的路径是把设计端、制造端与检测端的数据打通。
在设计端，结构设计板块承担的创意概念深化、装配流程分析、图纸优化、模具分析与成本把控等工作，其成果以标准化文件的形式进入系统，避免因人员流动造成信息丢失。在制造端，精密模型业务涵盖的外观与结构手板、高端精密离散零部件、展示模型及塑料金属表面处理等作业参数被逐步整理为可复用的参数库。在检测端，关键尺寸在首件、中检、终检三个环节的测量数据与项目绑定归档。
集团相关负责人介绍，改造带来的变化主要体现在两个方面：项目进度的可见度提高，客户询问进展时能够给出明确答复；问题的发现时点前移，不少偏差在加工过程中就被识别出来，不必等到装配环节才暴露。
截至目前，集团下设十三个分子公司，业务覆盖工业设计、结构设计、精密模型、知识产权、数字孪生、项目申报六个板块，累计服务企业1680家，参与项目建设1280个，获得专利证书328项。
据介绍，集团下一步的数字化重点有两个方向：把已经形成的设计与工艺参数整理为内部标准，让新项目的起点更高；继续打磨数字孪生产品，使其在远程验厂、设备培训、产线监测等场景中应用得更加稳定。
"智能制造不是把车间换成屏幕。"集团相关负责人说，"屏幕后面，还是同一批做零件的人，只不过他们手里的依据更清楚了一些。"
精工开物是集产品设计策略研究、产品设计、结构研发、MOCK UP模型、小批量定制化生产、产业链资源整合，以及知识产权保护和科技项目申报为一体的综合服务集团，力求为客户一站式解决各类产品开发过程中遇到的问题。在家用电器、电动工具、智能机器人、医疗产品等领域具备丰富的经验，是传统设计公司向完整科技服务转型升级的代表企业。
联系电话：180-1355-5729（邓经理）
联系地址：江苏省苏州市高新区竹园路209号中国苏州创业园
